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發(fā)布時間:2023-10-20 瀏覽人數(shù):206
橡膠分散不良:配方中材料材質(zhì)外觀形狀,加料順序,密煉或開練分散壓力、溫度,剪切力,混煉膠二次停放等都有決定性影響,一般用橡膠(分散儀)測試分散度來表征。
分散不良后果:造成后期膠料成型和硫化出現(xiàn)殘次品,產(chǎn)品制作物化指標不達標,如強度、疲勞、壓變等,達不到預(yù)定的產(chǎn)品性能滿足不了工況要求,從而早期失效。
(a )混煉過程中的原因
[1] 混煉時間不夠;
[2] 排膠溫度太低或太高;
[3] 同時增加酸性配合劑和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入);
[4] 塑煉不充分;
[5] 配合劑增加的順序不恰當;
[6] 混煉周期中填充劑加得太遲;
[7] 同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油;
[8] 金屬氧化物分散時間不夠;
[9] 在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑;
[10] 膠料批量太大或太小。
(b )工藝操作上的原因
[1] 沒有遵循所制訂的混煉程序;
[2] 油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上;
[3] 轉(zhuǎn)子速度不恰當
[4] 膠料從壓片機上卸下時太快;
[5] 沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。
(c )設(shè)備上的原因
[1] 密煉機溫度控制失效;
[2] 上頂栓壓力不夠;
[3] 混煉室中焊層部位磨損過度;
[4] 壓片機輥溫控制失效;
[5] 壓片機上的高架翻膠裝置失靈;
(d )原材料方面的原因
[1] 橡膠過期存放和有部分凝膠;
[2] 三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷;
[3] 冷凍天然橡膠;
[4] 天然橡膠預(yù)塑煉不充分;
[5] 填充劑中水分過量(結(jié)塊);
[6] 在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑;
[7] 配合劑使用不當;
(e )配方設(shè)計方面的原因
[1] 使用的彈性體門尼粘度差異太大;
[2] 增塑劑與橡膠選配不適當;
[3] 硬粒配合劑太多;
[4] 小粒徑填料過量;
[5] 使用熔點過高的樹脂;
[6] 液態(tài)增塑劑不夠;
[7] 填充劑和增塑劑過量;
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